发布时间：2022-11-29点击：3063
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，，，，，，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。。。。。。有时当某项成为主要矛盾时，，，，，，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，，，，，，兼顾其它方面要求。。。。。。
一般情况下，，，，，，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，，，，，，这样可以获得较好的耐蚀性； ；；；；；；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，，，，，，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，，，，，，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。。。。。。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施
1、烧穿
产生原因：a、热输入量过大； ；；；；；；b、坡口加工不当，，，，，，焊件装配间隙过大； ；；；；；；c、点固焊时焊点间距过大，，，，，，焊接过程中产生较大的变形量。。。。。。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，，，，，，提高焊接速度； ；；；；；；b、大钝边尺寸，，，，，，减小根部间隙； ；；；；；；c、适当减小点固焊时焊点间距。。。。。。
2、气孔
产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等； ；；；；；；b、焊接场地空气流动大，，，，，，不利于气体保� ；；；；；；ぃ� ；；；；；；c、焊接电弧过长，，，，，，降低气体保� ；；；；；；ばЧ� ；；；；；；d、喷嘴与工件距离过大，，，，，，气体保� ；；；；；；ばЧ档停� ；；；；；；
e、焊接参数选择不当； ；；；；；；f、重复起弧处产生气孔； ；；；；；；g、保� ；；；；；；て宕慷鹊�，，，，，，气体保� ；；；；；；ばЧ睿� ；；；；；；h、周围环境空气湿度大。。。。。。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，，，，，，采用含脱氧剂较高的焊丝； ；；；；；；b、合理选择焊接场所； ；；；；；；c、适当减小电弧长度； ；；；；；；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围； ；；；；；；e、尽量选择较粗的焊丝，，，，，，同时增加工件坡口的钝边厚度，，，，，，一方面可以允许使用大电流，，，，，，微信公众号:焊王，，，，，，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，，，，，，这对降低气孔率是行之有效的； ；；；；；；f、尽量不要在同一部位重复起弧，，，，，，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除； ；；；；；；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，，，，，，不要随意断弧，，，，，，以减少接头量，，，，，，在接头处需要有一定焊缝重叠区； ；；；；；；g、换保� ；；；；；；て澹� ；；；；；；h、检查气流大小！�。。。。� ；；；；；；i、预热母材； ；；；；；；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象； ；；；；；；k、在空气湿度较低时焊接，，，，，，或采用加热系统。。。。。。
3、电弧不稳
产生原因：电源线连接、污物或者有风。。。。。。
防止措施：a、检查所有导电部分并使表面保持清洁； ；；；；；；b、将接头处的脏物清除掉； ；；；；；；c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。。。。。。
4、焊缝成型差
产生原因：a、焊接规范选择不当； ；；；；；；b、焊枪角度不正确； ；；；；；；c、焊工操作不熟练； ；；；；；；d、导电嘴孔径太大； ；；；；；；e、焊丝、焊件及保� ；；；；；；て逯泻兴帧！�。。。。
防止措施：a、反复调试选择合适的焊接规范； ；；；；；；b、保持合适的焊枪倾角； ；；；；；；c、选择合适的导电嘴孔径； ；；；；；；d、焊前仔细清理焊丝、焊件，，，，，，保证气体的纯度。。。。。。
5、未焊透
产生原因：a、焊接速度过快，，，，，，电弧过长； ；；；；；；b、坡口加工不当，，，，，，装备间隙过小！�。。。。� ；；；；；；c、焊接规范过小！�。。。。� ；；；；；；d、焊接电流不稳定。。。。。。
防止措施：a、适当减慢焊接速度，，，，，，压低电弧！�。。。。� ；；；；；；b、适当减小钝边或增加根部间隙； ；；；；；；c、增加焊接电流及电弧电压，，，，，，保证母材足够的热输入能量； ；；；；；；d、增加稳压电源装置e、细焊丝有助于提高熔深，，，，，，粗焊丝提高熔敷量，，，，，，应酌情选择。。。。。。
6、未熔合
产生原因：a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净； ；；；；；；b、热输入不足。。。。。。
防止措施：a、焊前清理待焊处表面b、提高焊接电流、电弧电压，，，，，，减小焊接速度； ；；；；；；c、对于厚板采用U型接头，，，，，，而一般不采用V型接头。。。。。。
7、裂纹
产生原因：a、结构设计不合理，，，，，，焊缝过于集中，，，，，，造成焊接接头拘束应力过大； ；；；；；；b、熔池过大、过热、合金元素烧损多； ；；；；；；c、焊缝末端的弧坑冷却快； ；；；；；；d、焊丝成分与母材不匹配； ；；；；；；e、焊缝深宽比过大。。。。。。
防止措施：
a、正确设计焊接结构，，，，，，合理布置焊缝，，，，，，使焊缝尽量避开应力集中区，，，，，，合理选择焊接顺序； ；；；；；；b、减小焊接电流或适当增加焊接速度； ；；；；；；c、收弧操作要正确，，，，，，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑； ；；；；；；d、正确选用焊丝。。。。。。
8、夹渣
产生原因：a、焊前清理不彻底； ；；；；；；b、焊接电流过大，，，，，，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣； ；；；；；；c、焊接速度过快。。。。。。
防止措施：a、加强焊前清理工作，，，，，，多道焊时，，，，，，每焊完一道同样要进行焊缝清理； ；；；；；；b、在保证熔透的情况下，，，，，，适当减小焊接电流，，，，，，大电流焊接时导电嘴不要压太低； ；；；；；；c、适当降低焊接速度，，，，，，采用含脱氧剂较高的焊丝，，，，，，提高电弧电压。。。。。。
9、咬边
产生原因：a、焊接电流太大，，，，，，焊接电压太高； ；；；；；；b、焊接速度过快，，，，，，填丝太少； ；；；；；；c、焊枪摆动不均匀。。。。。。
防止措施：a、适当的调整焊接电流和电弧电压； ；；；；；；b、适当增加送丝速度或降低焊接速度； ；；；；；；c、力求焊枪摆动均匀。。。。。。
10、焊缝污染
产生原因：a、不适当的保� ；；；；；；て甯哺牵� ；；；；；；b、焊丝不洁； ；；；；；；c、母材不洁。。。。。。
防止措施：a、检查送气软管是否有泄漏情况，，，，，，是否有抽风，，，，，，气嘴是否松动，，，，，，保� ；；；；；；て迨褂檬欠裾罚� ；；；；；；b、是否正确的储存焊接材料； ；；；；；；c、在使用其它的机械清理前，，，，，，先将油和油脂类物质清除掉； ；；；；；；d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。。。。。。
11、送丝性不良
产生原因：A、导电嘴与焊丝打火； ；；；；；；b、焊丝磨损； ；；；；；；c、喷弧！�。。。。� ；；；；；；d、送丝软管太长或太紧； ；；；；；；e、送丝轮不适当或磨损； ；；；；；；f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。。。。。。
防止措施：
a、降低送丝轮张力，，，，，，使用慢启动系统； ；；；；；；b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面； ；；；；；；c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，，，，，，检查送丝轮状况； ；；；；；；d、检查导电嘴的直径大小是否匹配； ；；；；；；e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况； ；；；；；；f、检查焊丝盘磨损状况； ；；；；；；g、选择合适的送丝轮尺寸，，，，，，形状及合适的表面情况； ；；；；；；h、选择表面质量较好的焊接材料。。。。。。
12、起弧不良
产生原因：a、接地不良； ；；；；；；b、导电嘴尺寸不对； ；；；；；；c、没有保� ；；；；；；て濉！�。。。。
防止措施：a、检查所有接地情况是否良好，，，，，，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧！�。。。。� ；；；；；；b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞； ；；；；；；c、使用气体预清理功能； ；；；；；；d、改变焊接参数。。。。。。
文章来源：焊接技术
