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铜行业深度好文，，，，，，，，关于铜液的精炼净化工艺

发布时间：2021-12-01点击：2383

铜及其合金具有一系列优良的性能,其加工产品被广泛用于电气、仪表、热工、机械制造和军工等部门。。。。。。。然而铜在熔炼过程中易产生氧化、吸气和吸杂，，，，，，，，使铜熔体产生污染,降低材料的工艺性和产品的性能。。。。。。。熔体的氧化是指铜在熔炼过程中,铜熔体与环境中的氧发生反应,形成氧化亚铜及在随后的冷却过程中生成氧化铜。。。。。。。这些氧化物夹杂会恶化铜的工艺性，，，，，，，，降低铜的导电性能。。。。。。。溶解于熔体中的氢是使铸锭产生气孔、缩松、气泡和分层的主要原因,使随后的加工过程发生氢脆。。。。。。。氢主要以固溶体的形式存在于铜熔体中,它主要来自于熔体还原时所用的碳氢化合物和炉气及环境中的水蒸气和结晶水。。。。。。。铜在熔炼过程中熔体还常�；；；；；嵛崭髦衷又�。。。。。。。这些杂质包括各种金属杂质元素和非金属夹杂物,它们对铜制品的***终使用性能往往会产生不利的影响。。。。。。。为了获得***终合乎质量要求的铜制品,铜熔体在浇注前一般都需要进行必要的精炼净化处理。。。。。。。

技术现状

2.1除杂

铜熔炼过程中夹杂主要通过密度差作用、吸附作用、化合作用和机械过滤作用去除。。。。。。。密度差利用铜液在高温静置时,非金属夹杂物的密度小于铜液密度，，，，，，，，上浮出铜液表面而去除。。。。。。。吸附作用是向熔体中导入惰性气体或采取熔剂产生中性气体，，，，，，，，在气泡上浮过程中，，，，，，，，与悬浮的夹渣相遇时，，，，，，，，夹渣便可能被吸附在气泡表面而被带出熔体。。。。。。�；；；；；献饔檬羌性腿奂林溆幸欢ㄇ缀土Σ⒛苄纬苫衔锘蚵绾衔铮�，，，，，，，***后利用静置的方法分离除去。。。。。。。所谓机械过滤作用，，，，，，，，是指当铜液通过过滤介质时，，，，，，，，过滤介质会对非金属夹杂物产生机械的阻挡作用。。。。。。。

2.1.1　静置澄清法

这种方法一般是将铜液在精炼温度和覆盖剂覆盖的条件下保持一段时间,让夹杂物上浮而去除。。。。。。。

2.1.2　浮选法

浮选发是利用通入熔体中的惰性气体或加入的熔剂所产生的气泡，，，，，，，，在上浮过程中与悬浮的夹渣相遇时，，，，，，，，夹渣被吸附到气泡表面并被带到熔体液面的熔剂中去，，，，，，，，如下图所示。。。。。。。气泡的数目越多、尺寸越大,浮选的效果越好。。。。。。。所用的惰性气体一般为氮气或氩气。。。。。。。

2.1.3　熔剂法

熔剂法是通过熔剂与夹渣之间的吸附、溶解、化合等作用而实现除渣。。。。。。。如下图所示。。。。。。。熔剂加在铜液的表面，，，，，，，，熔池上层的夹渣与熔剂接触，，，，，，，，发生吸附、溶解或化合作用而进入熔剂中。。。。。。。这时,与熔剂接触的一薄层铜液较纯，，，，，，，，其密度比含渣的金属液大而向下运动，，，，，，，，与此同时，，，，，，，，含渣较多的下层金属液则上升与熔剂接触，，，，，，，，其中的夹渣又不断地与熔剂发生吸附、溶解或化合作用而滞留在熔剂中。。。。。。。这一过程一直进行到整个熔池内的夹渣几乎被熔剂吸收完为止。。。。。。。

2.2　脱气

铜液中所含的气体主要是指氢，，，，，，，，脱气精炼就是指从熔体中去除氢气。。。。。。。气体从金属液中脱除的途径主要有三：一是气体原子扩散到金属液表面，，，，，，，，然后脱离吸附状态而逸出；；；；；二是以气泡形式从金属熔体中排除；；；；；三是与加入金属液中的元素形成化合物，，，，，，，，以非金属夹杂物形式排除。。。。。。。

铜液脱氢一般是采用前两条途径。。。。。。。

2.2.1　氧化脱气

向熔体中输入氧时,大量铜将被氧化，，，，，，，，其反应式为:

4Cu+O2= 2Cu2O

生成的氧化亚铜首先溶解于铜液中。。。。。。。然后氧化亚铜又与铜液中的氢发生反应:

Cu2O+H2= 2Cu+H2O↑

铜被还原，，，，，，，，水蒸气从熔体中逸出。。。。。。。反应连续不断进行时，，，，，，，，铜液中的氢将不断减少。。。。。。。氧化过程中应不断取样检查熔体被氧化的程度，，，，，，，，当认定铜液中的氧含量已达到要求时应立即停止氧化。。。。。。。经氧化的铜液出炉前应该对铜液进行脱氧处理，，，，，，，，以除去铜液中多余的氧。。。。。。。

2.2.2　惰性气体脱气

用钢管将氮气、氩气、氯气等通入金属熔体时,气泡内的氢气分压为零，，，，，，，，而溶于气泡附近熔体的氢气分压远大于零,基于氢气在气泡内外分压之差，，，，，，，，使溶于熔体中的氢不断向气泡扩散，，，，，，，，并随着气泡的上升和逸出而排除到大气中，，，，，，，，达到除气目的。。。。。。。气泡越小,数量越多，，，，，，，，对除气越有利。。。。。。。由于气泡上浮的速度快,通过熔体的时间短，，，，，，，，其气泡不可能均匀地分布于整个熔体中，，，，，，，，故用此法除气不容易彻底;随着熔体中含氢量的减少，，，，，，，，除气效果显著降低。。。。。。。为提高除气精炼效果，，，，，，，，应控制气体的纯度。。。。。。。研究表明精炼气体中氧含量不得超过0.03%(体积分数)，，，，，，，，水分不得超过3.0g/L。。。。。。。若氮气中氧含量为0.5%和1%，，，，，，，，除气效果分别下降40%和90%。。。。。。。

2.2.3　真空脱气

铜的真空脱气法分为静态真空脱气法和动态真空脱气法。。。。。。。静态真空脱气法是将铜熔体置于一定的真空度(通常为1333～ 4000Pa的低真空)下,保持一段时间。。。。。。。动态真空脱气过程是将铜液经流槽导入真空室内，，，，，，，，使熔体一分散的液滴喷落在熔池中，，，，，，，，借助于对熔体的机械搅拌火电池搅拌，，，，，，，，或通过炉低的多孔砖吹入精炼气体，，，，，，，，加快脱气过程。。。。。。。

2.2.4　其他除气方法

使用固态熔剂除气时,将脱水的熔剂用干燥的带孔罩压入熔池内，，，，，，，，依靠熔剂热分解或与金属进行置换反应，，，，，，，，产生不溶于熔体的挥发性气泡而将氢除去。。。。。。。例如铝青铜常用冰晶石除气，，，，，，，，白铜常用萤石、硼砂、碳酸钙等熔剂除气。。。。。。。

2.3　脱氧

所谓脱氧就是向熔体中加入与氧亲和力比铜与氧亲和力更大的物质，，，，，，，，将铜从其氧化物中还原出来,本身形成不溶于铜液的固态、液态和气态产物而被排除的工艺过程。。。。。。。能使铜的氧化物还原的物质称为脱氧剂。。。。。。。脱氧反应为：

x[M]+y[O]=(MxOy) (4)

[M]为脱氧剂。。。。。。。MxOy为脱氧产物,不溶于铜液。。。。。。。

2.3.1　扩散脱氧

表面脱氧剂的脱氧反应主要在熔池表面进行，，，，，，，，内部熔体的脱氧主要是靠氧化亚铜不断向熔池扩散的作用实现。。。。。。。氧化亚铜的密度比铜�。。。。。。。�，，，，，，，易于向熔池表面浮动。。。。。。。熔池表面的氧化亚铜不断被还原，，，，，，，，浓度不断降低，，，，，，，，浓度差作用的结果使熔池内部氧化亚铜不断上浮。。。。。。。铜液在木炭覆盖下，，，，，，，，温度为1200℃ ，，，，，，，，保温时间20min，，，，，，，，铜液中氧化亚铜的含量可由原来的0.7%下降到0.5%。。。。。。。木炭的脱氧反应是:

2Cu2O + C = 4Cu + CO2↑

除了木炭以外,还可以用某些密度远小于铜的可还原氧化亚铜的熔剂，，，，，，，，例如硼化镁(Mg3B2)、碳化钙(CaC2)、硼渣(Na2B4O6·MgO)等作表面脱氧剂。。。。。。。扩散脱氧速度较慢，，，，，，，，达到完全脱氧需要较长时间,但却不会污染熔体。。。。。。。

2.3.2　沉淀脱氧

铜及铜合金常用的沉淀脱氧剂有磷、硅、锰、铝、镁、钙、钛、锂等,脱氧结果形成气态、液态或固态生成物。。。。。。。主要反应如下:

5Cu2O + 2P = P2O5←+ 10Cu

Cu2O + P2O5= 2CuPO3(L)

Cu2O + Mg = MgO(S)+ 2Cu

Cu2O + Li= Li2O(S)+ 2Cu

脱氧反应所产生的细小的固体氧化物,使金属的黏度增大或成为金属中分布不均匀的夹杂物。。。。。。。采用这类脱氧剂时，，，，，，，，应控制加入量。。。。。。。沉淀脱氧能在整个熔池内进行，，，，，，，，脱氧效果显著。。。。。。。缺点是脱氧剂残余可能形成夹杂。。。。。。。

2.3.3　复合脱氧

工业生产中，，，，，，，，有时会采用“木炭-氩气(氮气)”复合脱氧，，，，，，，，这是一种通过扩散脱氧方式进行的复合脱氧方法。。。。。。。其方法是在熔体表面采用木炭覆盖的条件下，，，，，，，，通过一根中空的石墨管，，，，，，，，或是头部带有多孔喷头的石墨管，，，，，，，，采用旋转石墨管的方式，，，，，，，，向熔池深处吹入氩气(也可吹入氮气)。。。。。。。向铜液中吹入氩气，，，，，，，，有助于扩大熔融铜钟的二氧化碳与木炭的接触面积，，，，，，，，使熔融铜钟的二氧化碳的扩散速度加快，，，，，，，，分布更加均匀。。。。。。。这种方法不但有利于脱氧,同时也有利于除氢

3.铜液净化所用熔剂

铜及铜合金熔体中产生的金属氧化物几乎都属于碱性的，，，，，，，，故可以通过酸性熔剂例如石英砂或硼酸等材料造渣排除。。。。。。。所用熔剂应具备的基本条件:

a)经过脱水或干燥,具有较强的吸附、溶解和化合造渣能力;

b)熔点低于金属熔体温度;

c)密度低于金属熔体,与铜液有较大的密度差;

d)与铜液间的界面张力大,便于与熔体分离;

e)适宜的黏度;

f)具有较高的化学稳定性和热稳定性，，，，，，，，不与炉衬耐火材料发生化学反应，，，，，，，，不含有有害气体杂质;

g)吸湿性小,蒸汽压低,制造方便,价格便宜。。。。。。。

来源：铜合金熔铸