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发布时间：2021-11-01点击：3574

在熔化铜及铜合金的过程中，，，，，，需要对铜料及合金液进行覆盖�；；；；；；；；�，，，，，，以减少合金元素氧化、挥发，，，，，，减少铜液吸气。。。。。。。覆盖剂使用不当，，，，，，不仅造成金属熔炼损失，，，，，，也是铜加工制品产生气孔、夹杂、裂纹等冶金缺陷的主要原因。。。。。。。我国铜加工通过氧化、造渣、酸洗等造成金属损耗每年达到96万吨，，，，，，通过熔铸每年消耗木炭48万吨。。。。。。。

木炭、米糠、盐类、玻璃是铜熔炼常用覆盖剂，，，，，，这些覆盖剂中均含有一定量的吸附水。。。。。。。木炭是使用***广的覆盖剂，，，，，，标准规定木炭的全水分低于7%。。。。。。。由于木炭为活性物质，，，，，，在实际运输、储存过程中，，，，，，常吸附大量的氧、二氧化碳和水分，，，，，，含水量甚至超过20%。。。。。。。采用木炭覆盖HSi80-3使铜液增氢0.5～1.5ml/100gCu，，，，，，使锡黄铜增氢0.3～0.5ml/100gCu，，，，，，使白铜合金含碳甚至造成合金报废，，，，，，大量使用木炭还会造成森林资源破坏。。。。。。。米糠和麸皮使铜液吸氢、增氧、增磷。。。。。。。盐类覆盖剂能和炉衬、氧化物反应，，，，，，造成有价金属损失，，，，，，还存在着不能有效阻止合金氧化、挥发、粘度大、清渣困难、透气性差等问题。。。。。。。纯铜作为优良的导电、导热材料，，，，，，防止氧化是纯铜熔炼的首要任务，，，，，，覆盖�；；；；；；；；な欠乐勾客趸�***有效的手段。。。。。。。现代铜加工使用的覆盖剂，，，，，，不能对铜液进行有效�；；；；；；；；�，，，，，，甚至对铜液造成一定的污染。。。。。。。

铜熔体的覆盖�；；；；；；；；び胙醵酝旱拇使滔喙�，，，，，，与铜熔炼损耗相关的氧-渣-铜传质行为、与木炭消耗相关的铜熔体覆盖�；；；；；；；；の侍�，，，，，，相关研究尚停留在20世纪80年代，，，，，，近年很少见相关的研究报道。。。。。。。本项目针对当前铜熔炼金属损耗高、木炭消耗大现状，，，，，，采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XＲD)等检验分析手段，，，，，，研究无氧铜在无覆盖、固体氧化铝膜、硼砂+冰晶石、硼砂+炭黑�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，熔炼渣的结构、组成、形貌，，，，，，揭示铜在熔炼渣中损失规律，，，，，，为研究降低铜熔炼金属损耗和木炭消耗提供理论支撑。。。。。。。

1.实验

1.1技术路线

采用高温电阻炉制备4组无氧铜，，，，，，采用SEM，，，，，，XＲD等分析试验手段，，，，，，研究无氧铜在无覆盖、固体氧化膜、硼砂+冰晶石、硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，熔炼渣的结构、组成、形貌以及金属铜在炉渣中的损失规律。。。。。。。

1.2材料制备

选择纯度为 99.9935%(以下同)，，，，，，表面无结粒，，，，，，并经过切边处理的高纯铜为原料，，，，，，在高温坩埚电阻炉中将刚玉坩埚加热至恒重，，，，，，以高纯氮�；；；；；；；；ね�，，，，，，熔炼温度1180～1220℃，，，，，，制备四组无氧铜。。。。。。。

1.3不同覆盖剂熔炼纯铜试验

采用图 2所示的装置研究无氧铜、铜铝合金在无覆盖、固体氧化膜�；；；；；；；；ぁ⑴鹕�+冰晶石和硼砂-炭黑覆盖�；；；；；；；；と哿短跫碌谋；；；；；；；；ばЧ�，，，，，，试验装置由气源、盘管式气体加热装置、气体调压装置、高温电炉等部分组成。。。。。。。电炉为硅碳棒高温电炉，，，，，，***高工作温度可达1673K，，，，，，以已熔铸无氧铜为原料，，，，，，试验温度1180～1240℃，，，，，，***高温度1280℃。。。。。。。

实验一无覆盖�；；；；；；；；�:向炉内通入高纯氮气，，，，，，无氧铜制备参照1.2，，，，，，将无氧铜液倒入加热至恒重的坩埚中(以下同)。。。。。。。打开图2中7所示开关，，，，，，通过9向铜液表面吹氧，，，，，，进行无覆盖�；；；；；；；；ぱ趸⒃煸匝椤�。。。。。。试验0.5h后取炉渣分析。。。。。。。

实验二固体氧化膜�；；；；；；；；�:用高纯氮气吹扫炉膛，，，，，，将无氧铜倒入坩埚中，，，，，，向铜液中加入0.9%的工业纯铝，，，，，，用铜棒在铜液表层搅动并使铝完全溶解，，，，，，向铜液表面吹氧以形成表面氧化铝�；；；；；；；；つ�，，，，，，试验1.5h后取炉渣分析试样。。。。。。。

实验三硼砂-冰晶石、硼砂-炭黑覆盖�；；；；；；；；�:用高纯氮气驱净炉内氧化气氛，，，，，，将无氧铜液倒入坩埚。。。。。。。将硼砂、冰晶石按表2比例配合、混匀，，，，，，将混合盐加热至1100℃，，，，，，并将盐液倒入铜液表面，，，，，，至铜液、盐液澄清分层，，，，，，给盐液表面吹扫氧气介质。。。。。。。试验结束，，，，，，将覆盖剂换成硼砂-炭黑重复硼砂+冰晶石实验。。。。。。。试验1.5h后取炉渣分析试样。。。。。。。

2.结果与讨论

2.1固体炉渣形貌与物相分析

图 3是不同覆盖剂熔炼纯铜铸样表面固体炉渣照片，，，，，，由图3(a)和(b)可知:无氧铜在无覆盖�；；；；；；；；ず凸烫逖趸帘；；；；；；；；つじ哺潜；；；；；；；；さ奶跫�，，，，，，铜液氧化严重，，，，，，凝固后的铸样表面有较厚的黑色氧化渣。。。。。。。图3(c)为硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，固体炉渣和铸样凝固照片，，，，，，在纯铜铸样表面有一层黄色固体炉渣�；；；；；；；；つ�，，，，，，揭去表面渣层可见玫瑰红色紫铜铸样，，，，，，表明:硼砂+冰晶石对纯铜熔炼有较好的�；；；；；；；；ぷ饔谩�。。。。。。采用硼砂+冰晶石熔炼纯铜时，，，，，，在熔炼过程中烟雾较大并伴有浓烈的刺鼻气味。。。。。。。烟雾和刺鼻气味的产生与冰晶石高温分解和氟化铝水解有关，，，，，，其反应过程可以表述如下:

Na3AlF6→3NaF+AlF3↑ (1)

AlF3+H2O→Al2O3+HF↑(2)

冰晶石在铜熔炼温度下可以分解为氟化钠、氟化铝，，，，，，氟化铝在1290℃时不经熔化而直接汽化，，，，，，升华的氟化铝遇冷空气重新凝结成微小的晶粒而漂浮于空气中，，，，，，形成烟雾。。。。。。。氟化铝烟雾遇空气中的水蒸气而发生水解反应，，，，，，生成刺鼻的氟化氢气体。。。。。。。

3(d)为硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，固体炉渣和铸样凝固照片，，，，，，在纯铜铸样表面有一层介于红色与咖啡色之间的半透明�；；；；；；；；つ�，，，，，，该�；；；；；；；；つび胪岷辖裘�，，，，，，但�；；；；；；；；つず癖〔痪�，，，，，，在�；；；；；；；；つそ媳〉挠疑辖�，，，，，，铸样表面存在黑色氧化渣层，，，，，，从图3(d)可知:采用硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；と哿洞客纬傻脑拷闲�，，，，，，对纯铜熔炼有一定的�；；；；；；；；ぷ饔谩�。。。。。。

纯铜在不同覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿对�XＲD图谱，，，，，，在1180～1240℃温度下熔炼获得的炉渣XＲD分析结果。。。。。。。纯铜在无覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿�，，，，，，炉渣主要由CuO，，，，，，Cu2O、赤铜矿等物相组成，，，，，，炉渣物相以赤铜矿为主。。。。。。。纯铜在固体氧化膜覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿�，，，，，，炉渣主要由CuO，，，，，，Cu2O、赤铜矿等物相组成，，，，，，炉渣物相以Cu2O、赤铜矿为主。。。。。。。纯铜在硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿�，，，，，，炉渣主要由CuF2，，，，，，Cu2O，，，，，，Cu(OH)2，，，，，，Na3AlF6，，，，，，CuO等物相组成。。。。。。。纯铜在硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿�，，，，，，炉渣主要由金属铜、Cu2O、赤铜矿等物相组成。。。。。。。

3． 2固体炉渣显微组织观察

图 5是纯铜在无覆盖、固体氧化膜、硼砂+冰晶石、硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，熔炼炉渣SEM分析图片。。。。。。。图5(a)为无氧铜在无覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿堵黃EM分析图片，，，，，，结合图4(a)可知，，，，，，炉渣为金属铜高温条件下的氧化产物。。。。。。。图5(b)为固体氧化膜覆盖�；；；；；；；；さ奶跫�，，，，，，熔炼炉渣SEM分析照片。。。。。。。从图5(b)可以看出:炉渣上密布孔径为10～300μm的气孔。。。。。。。结合图3(a)、图4(b)可知，，，，，，炉渣亦为金属铜高温条件下的氧化产物。。。。。。。图5(b)中气孔产生的原因为:金属铝对金属铜液有较好的脱氧作用，，，，，，铝氧化后产生的氧化膜对铜液有较好的�；；；；；；；；ぷ饔谩�。。。。。。随着熔炼温度的升高和熔炼时间的延长，，，，，，铜液表面的致密氧化膜发生增厚、破裂。。。。。。。铜液中的铝发生二次氧化、二次成膜，，，，，，并重复上述氧化膜增厚、破裂、成膜过程，，，，，，直至铜液表面金属铝消耗至较低的水平，，，，，，铜液表面无法再次形成致密氧化膜时，，，，，，高温铜液首先与炉气中的水蒸气反应并吸氢，，，，，，表层铜液中的氢迅速向铜液中扩散，，，，，，当铜液吸氢量达到饱和浓度时，，，，，，铜液开始再次吸氧氧化，，，，，，生成的氧化亚铜与铜液中的氢反应生成水汽，，，，，，水汽从铜液中逸出并在氧化渣下聚集、长大，，，，，，形成众多的弥散气泡。。。。。。。高温铜液脱氧、吸氢、二次氧化形成水汽的过程可以表示如下:

Al+O2→Al2O3 (3)

Cu2O+Al→Al2O3+Cu (4)

Cu+H2O→Cu2O+［H］ (5)

Cu2O+［H］→Cu+［H2O］→Cu+H2O↑ (6)

图 5(c)为硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；ぬ跫�，，，，，，纯铜熔炼固体炉渣SEM分析照片，，，，，，由图可知:熔炼炉渣由彼此分离的黑色相和表面有裂纹的灰色相组成。。。。。。。图5(d)为硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫鹿烫逶黃EM分析照片，，，，，，由图5(d)可知:黑色的固体炉渣基体中，，，，，，均匀分布有大量灰白色第二相。。。。。。。

图6为纯铜通氧表面氧化渣SEM与EDS图片，，，，，，图6(a)为纯铜通氧表面氧化渣渣样EDS选点分布，，，，，，图6(b)为粒子A能谱，，，，，，图6(c)为渣样基体B区能谱，，，，，，图6(d)为渣样基体C区能谱。。。。。。。图6中粒子A、基体B区、基体C区渣相组织化学组成见表2。。。。。。。

由表 2可知:纯铜通氧表面氧化渣粒子A主要由Al2O3，，，，，，SiO2，，，，，，CuO和固体碳组成，，，，，，其中:Al2O3，，，，，，SiO2主要由坩埚耐火材料颗粒浸蚀、剥落造成，，，，，，CuO为金属铜氧化造渣形成，，，，，，固体碳是无氧铜制备过程中的炭黑、木炭残留物。。。。。。�；；；；；；；；錌，，，，，，C则为铜熔炼过程中，，，，，，金属铜氧化造渣形成的CuO，，，，，，Cu2O的化学混合物(赤铜矿)，，，，，，无覆盖�；；；；；；；；と哿痘嵩斐山洗蟮慕鹗粞趸鹗А�。。。。。。

图7为纯铜固体氧化膜�；；；；；；；；�(铜铝通氧，，，，，，以下同)熔炼条件下，，，，，，所形成的表面氧化渣SEM与EDS图片，，，，，，图7(a)为纯铜固体氧化膜�；；；；；；；；と哿侗砻嫜趸鵈DS选点分布，，，，，，图7(b～d)依次为粒子A、渣样基体B区、渣样基体C区的能谱。。。。。。。图7中粒子A、基体B区、基体C区、粒子D、粒子E渣相组织化学组成见表3。。。。。。。

由表 3可知:铜铝合金通氧熔炼表面氧化渣粒子A、粒子E主要由Al2O3，，，，，，SiO2，，，，，，CuO，，，，，，FeO和固体碳组成，，，，，，其中:Al2O3来源于金属中铝元素的氧化和坩埚耐火材料颗粒浸蚀、剥落，，，，，，SiO2，，，，，，FeO主要由坩埚耐火材料颗粒浸蚀、剥落造成，，，，，，CuO为金属铜氧化造渣形成，，，，，，固体碳是无氧铜制备过程中的炭黑、木炭残留物。。。。。。�；；；；；；；；錌，，，，，，C则为铜熔炼过程中，，，，，，金属铜氧化造渣形成的CuO，，，，，，Cu2O的化学混合物，，，，，，金属铜溶解于赤铜矿中。。。。。。。粒子D为CuO，，，，，，金属Cu、固体碳的机械混合物。。。。。。。纯铜固体氧化膜�；；；；；；；；ぬ跫峦ㄑ跞哿度匀换嵩斐擅飨缘慕鹗粞趸鹗А�。。。。。。

表 3铜铝合金熔炼渣第二相组织化学组成

图 8为硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿洞客�，，，，，，所形成的表面氧化渣SEM与EDS图片，，，，，，图8(a，，，，，，b)为硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；と哿侗砻嫜趸鵈DS选点分布，，，，，，图8(c，，，，，，d)为粒子A、渣样基体B区、渣样基体C区能谱。。。。。。。图8中粒子A、基体B区、基体C区渣相组织化学组成见表4。。。。。。。

由表 4可知:硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；と哿洞客砻嫜趸Ｗ覣主要由AlF3，，，，，，NaF，，，，，，Na3AlF6，，，，，，Na3BO7，，，，，，CuO和固体碳组成，，，，，，其中:CuO为金属铜氧化造渣形成，，，，，，固体碳是无氧铜制备过程中的炭黑、木炭残留物。。。。。。�；；；；；；；；錌为富氟盐而硼砂贫化区，，，，，，该区CuO含量略高。。。。。。�；；；；；；；；錍为富硼砂而氟盐贫化区，，，，，，该区CuO含量略低。。。。。。。由图8、表4可以看出:硼砂+冰晶石覆盖�；；；；；；；；と哿洞客�，，，，，，生成的覆盖渣会形成彼此分离的氟盐富集区和硼盐富集区，，，，，，金属铜在氟盐富集区中的造渣损失略高于硼盐富集区。。。。。。。

图9为硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；ぬ跫氯哿洞客�，，，，，，所形成的表面氧化渣SEM与EDS图片，，，，，，图9(a)为硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；と哿侗砻嫜趸鵈DS选点分布，，，，，，图9(b)为渣样基体A能谱，，，，，，图9(b)为渣样基体A能谱，，，，，，图9(c，，，，，，d)为粒子B、C能谱。。。。。。。图9中渣样基体A、粒子B、粒子C渣相组织化学组成见表5。。。。。。。

由表 5可知:硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；と哿洞客砻嫜趸錋主要由Na3BO7，，，，，，CuO，，，，，，Al2O3，，，，，，SiO2和固体碳组成，，，，，，其中CuO为金属铜氧化造渣形成，，，，，，Al2O3，，，，，，SiO2主要由坩埚耐火材料颗粒浸蚀、剥落造成，，，，，，固体碳是无氧铜制备过程中的炭黑、木炭残留物。。。。。。。粒子B为硼砂、Al2O3，，，，，，CuO的混合物。。。。。。�；；；；；；；；錍由一组粒子组成，，，，，，其主要组成物为:硼砂、Al2O3、CuO和固体碳。。。。。。。由图9、表5可以看出:硼砂+炭黑覆盖�；；；；；；；；と哿洞客�，，，，，，生成的覆盖渣的基体和粒子群中均含有很高的铜，，，，，，金属损失较大。。。。。。。

3.结论

在纯铜熔炼过程中，，，，，，固体氧化膜、硼砂 +冰晶石、硼砂+炭黑对铜液均具有一定的�；；；；；；；；ぷ饔谩�。。。。。。不同的覆盖剂组分方案所生成的熔炼渣的物相组成、渣中金属损失也不相同。。。。。。。

1．无覆盖�；；；；；；；；と哿对锵嘀饕狢uO，，，，，，Cu2O的化学混合物，，，，，，熔炼过程金属损失大。。。。。。。

2．固体氧化膜�；；；；；；；；と哿对锵嘀饕狢uO，，，，，，Cu2O的化学混合物，，，，，，金属铜固溶于赤铜矿中。。。。。。。固体氧化膜�；；；；；；；；と哿度匀换嵩斐擅飨缘慕鹗粞趸鹗А�。。。。。。

3．硼砂 +冰晶石熔炼炉渣由CuF2，，，，，，Cu2O，，，，，，Cu(OH)2，，，，，，Na3AlF6等物相组成，，，，，，形成彼此分离的氟盐富集区和硼盐富集区，，，，，，铜在氟盐富集区造渣损失略高于硼盐富集区。。。。。。。

4．硼砂+炭黑熔炼渣物相主要为硼砂、Al2O3、CuO和固体碳，，，，，，熔炼渣的基体和粒子群中均含有很高的铜，，，，，，金属损失较大。。。。。。。

来源：铜合金熔铸