发布时间：2021-10-11点击：2784
（1）起皮
定义及特征：板带材表面的局部起层。。。。。。。。成层较�。。。。。。。。�，，， ，破裂翻起。。。。。。。。
主要产生原因：加热时间长，，，， ，表面严重氧化。。。。。。。。
（2）裂纹
定义及特征：板、带材表面开裂现象。。。。。。。。
主要产生原因：铸块加热温度过高；；；；；道次加工率过大。。。。。。。。
（3）裂边
定义及特征：板、带材边部破裂，，，， ，严重时呈锯齿状。。。。。。。。
主要产生原因：铸块温度低，，，， ，金属塑性差；；；；；辊型控制不当，，，， ，使板、带边部出现拉应力；；；；；侧边包铝不完整；；；；；道次加工率过大；；；；；辊边工艺不当；；；；；冷轧时卷取张力调整不合适。。。。。。。。
（4）分层
定义及特征：板材的横截面上产生与板材表面平行并沿压延方向延伸的裂纹。。。。。。。。
主要产生原因：热轧道次压下量分配不当，，，， ，压下量过大；；；；；铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低。。。。。。。。
（5）擦伤
定义及特征：由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触、物料间棱与面，，，， ，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。。。。。。。。
主要产生原因：板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦；；；；；冷轧卷端面不齐，，，， ，在立式炉退火翻转时层与层之间产生错动；；；；；开卷时产生层间错动；；；；；卷材松卷。。。。。。。。
（6）划伤
定义及特征：因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，，，， ，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。。。。。。。。
主要产生原因：热轧机辊道、导板上粘铝；；；；；冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物。。。。。。。。
（7）压过划痕
定义及特征：经轧辊压过的擦、划伤、粘铝等表面缺陷。。。。。。。。
（8）乳液痕
定义及特征：板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹。。。。。。。。
主要产生原因：乳液温度高，，，， ，乳液没吹净；；；；；乳液温度过高，，，， ，乳液烧结在板面上。。。。。。。。
（9）金属压入
定义及特征：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。。。。。。。。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，，，， ，破坏了板、带材表面的连续性。。。。。。。。
主要产生原因：热轧时辊边道次少，，，， ，裂边的金属屑或条掉在板面上后被轧入；；；；；轧辊粘铝后，，，， ，其粘铝又被轧在板面上；；；；；热轧导轨夹的太紧，，，， ，带下来的铝屑掉板面上后被压入；；；；；圆盘剪切边质量差，，，， ，产生毛刺掉在带坯上被轧入。。。。。。。。
（10）非金属压入
定义及特征：压入板、带表面的非金属夹杂物。。。。。。。。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，，，， ，颜色随压入物不同而不同。。。。。。。。
主要产生原因：生产设备或环境不洁净；；；；； 轧制工艺润滑剂不洁净；；；；；坯料存在非金属异物；；；；；板坯表面有擦划伤，，，， ，油泥等非金属异物残留在凹陷处；；；；；生产过程中，，，， ，非金属异物掉落在板、带材表面。。。。。。。。
（11）印痕（辊�。。。。。。。。�
定义及特征：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。。。。。。。。凹陷或凸起光滑。。。。。。。。
主要产生原因：轧辊、工作辊、包装涂油辊及板、带表面粘有金属屑或脏物；；；；；其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物;套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；；；；；卷取时，，，， ，铝板、带粘附异物。。。。。。。。
（12）粘伤
定义及特征：因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。。。。。。。。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，，，， ，有时呈周期性。。。。。。。。
主要产生原因：热状态下板、带材承受局部压力；；；；；冷轧卷取过程中张力过大，，，， ，经退火产生；；；；；热轧卷取时张力过大。。。。。。。。
（13）油污
定义及特征：板、带材表面的油性污渍。。。。。。。。
主要产生原因：板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；；；；；轧制油中混有高粘度润滑油。。。。。。。。
（14）腐蚀
定义及特征：板、带材表面与周围介质接触，，，， ，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象。。。。。。。。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，，，， ，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。。。。。。。。
主要产生原因：板、带生产、包装、贮存、运输不当，，，， ，由于气候潮湿或水滴浸润表面；；；；；工艺润滑剂中含有水份或呈碱性；；；；；压缩空气及测厚仪含有水份。。。。。。。。
（15）油斑
定义及特征：残留在板、带上的油污，，，， ，经退火后形成的淡黄色、棕色，，，， ，黄褐色斑痕。。。。。。。。
主要产生原因：轧制油的理化指标不适宜；；；；；冷轧吹扫不良，，，， ，残留油过多，，，， ，退火过程中，，，， ，残油的油不能完全挥发；；；；；机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，，，， ，未清除干净。。。。。。。。
（16）包铝层错动
定义及特征：热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。。。。。。。。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。。。。。。。。
主要产生原因：包铝板没有放正；；；；；焊合侧边包铝板时辊边量过大，，，， ，造成包铝板偏移；；；；；热轧时铸块送料不正；；；；；切边时两边剪切宽度不均，，，， ，一边剪切量�。。。。。。。�；；；；；焊合压延时压下量�。。。。。。。。�，，， ，未焊合上。。。。。。。。
（17）粘铝
定义及特征：板、带材表面粘附铝粉。。。。。。。。粘铝的板、带材表面粗糙、无金属光泽。。。。。。。。
主要产生原因：热轧时铸锭温度过高；；；；；轧制工艺不当，，，， ，道次压下量大且轧制速度快；；；；；工艺润滑剂性能差；；；；；刷辊工艺不当。。。。。。。。
（18）横波
定义及特征：垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，，，， ，波纹处厚度突变。。。。。。。。
主要产生原因：轧制过程中中间�；；；；；�，，， ，或较快调整压下量。。。。。。。。
（19）松树枝花纹
定义及特征：垂直压延方向横贯板、带材表面的波纹，，，， ，波纹处厚度突变。。。。。。。。
主要产生原因：工艺润滑不良；；；；；冷轧时道次压下量过大；；；；；冷轧时张力�。。。。。。。。�，，， ，特别是后张力小。。。。。。。。
（20）小黑条（黑点）
定义及特征：板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状或点状缺陷。。。。。。。。
主要产生原因：工艺润滑不良；；；；；工艺润滑剂不干净；；；；；板、带表面有擦划伤；；；；；板、带通过的导路不干净；；；；；铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底；；；；；金属中有夹杂；；；；；开坯轧制时，，，， ，产生大量氧化铝粉，，，， ，并压入金属，，，， ，进一步轧制产生黑条；；；；；刷辊工艺不当。。。。。。。。
（21）明暗条纹
定义及特征：板带材表面因为粗糙度不均匀而在板带材表面产生的宽窄不一的亮印。。。。。。。。
主要产生原因：轧辊研磨质量差；；；；；工艺润滑不良；；；；；先轧窄料后轧宽料。。。。。。。。
（22）孔洞
定义及特征：穿透板、带材的孔或洞。。。。。。。。
主要产生原因：坯料轧制前存在粘伤、压划、孔洞；；；；；压入物经轧制后脱落。。。。。。。。
（23）波浪
定义及特征：板、带材由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。。。。。。。。板、带边部产生的波浪称为边部波浪，，，， ，中间产生的波浪称为中间波浪，，，， ，在中间和边部之间的既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪，，，， ，尺寸较小且通常呈圆形的波浪称为碎浪。。。。。。。。
主要产生原因：辊缝调整不平衡，，，， ，辊型控制不合理；；；；；润滑冷却不均，，，， ，使板、带变形不均；；；；；道次压下量分配不合理；；；；；来料板型不良；；；；；卷取张力使用不均。。。。。。。。
（24）翘边
定义及特征：经轧制或剪切后，，，， ，带材边部翘起。。。。。。。。
主要产生原因：轧制时压下量过大；；；；；轧制时润滑油分布不均匀。。。。。。。。
（25）起棱
定义及特征：带材卷曲过程中产生的表面折痕。。。。。。。。
主要产生原因：厚头；；；；；打底不良；；；；；卷曲张力不当；；；；；套筒不圆或有棱。。。。。。。。
来源：铝宝
